行业内大家都知道除尘灰粘结剂是钢铁工业球团加工的关键辅助材料，球团的质量和粘结剂的性能有很大关系。
       目前，新的球团粘结剂具有附着力足、强度高、固化性能好、保质期长、对人体无不良影响等特点。可以降低CO排放，与蓝色碳粉、焦炭粉、有色金属粉、碳化硅粉、萤石粉、冶金矿粉、布袋灰、除尘灰、炼钢污泥等固体废物快速整合，反应敏锐，固化不错，压球干燥工艺。此外，该系列粘合剂遇水之后急速分散成单体，溶水性好，填充矿物颗粒的空隙，增加整个颗粒的结合力。提高混合物的亲水性，促进母球的快速形成，缩短造球时间，提高生球产量。同时，当生球潮湿到600℃左右时，粘结剂难分解、挥发和燃烧，从而提高生球潮湿速度，缩短潮湿时间，提高生球产量，同时保证生球强度和温度的提高，有利于提高成品球的固结强度
       球团粘结剂的高温可燃性可以增加球的上下透气性，增加成品球的微孔率，改善还原性，抑制还原滞后，消除夹球现象。入炉球团比例增加，焦比降低，铁含量增加。

       除尘灰是来源于钢厂除尘，粗细搭配为原则，配比通常为1:2.5，主要为细粉成分。氧化铁皮与之不同的是搭配比例为2:5:3，粗粉为3，中颗粒通常为5，细粉为2。水解：这一过程通俗点讲也被称为发酵，是除尘灰的水解过程，跟水分、温度、空气有着紧密的关系。发酵过程好的除尘灰成球率很高，发酵的差的除尘灰成球率很低，甚至无法成球，就算再好的除尘灰粘结剂也不能挽救。主要原因在于，氧化钙的消解程度，是否全然变成了氢氧化钙，没有全然水解的氧化钙难成型，球团在烘干的过程之中氧化钙容易爆球或者粉化。

      在资源短缺和环保部门的压力之下，解决除尘灰的回收和再利用问题显得尤为关键。对于有所不同类型的除尘灰，应选择合适的处理方法。通常来说，有下列几种处理方法：一种是与原料混合。通常来说，燃煤电厂产生的除尘灰之中含有大量的碳，经回收之后送至原料之中与原料均匀烧结。二种方法干脆用于烧结。这种方法虽然直观、节约成本，但会降低生产效率。三种转底炉技术顺利地解决了除尘灰的提升效率利用问题。该技术就是添加了除尘灰粘结剂用于冶金粉尘的处理，可实现铁与钾、钠、锌、铅、氢的分离。随着金属资源结块的减少，转底炉技术的诞生，可以将回收的粉尘分离并作为原材料使用，更好地防止了资源的浪费。

       矿粉粘合剂可用于压制各种粉末、粉末、废料和废渣，如煤粉、铁粉、焦煤、铝粉、铁屑、氧化铁鳞、碳粉、碳粉、炉渣、石膏、尾矿、污泥、高岭土、活性炭和焦粉。广泛应用于耐火材料、电厂、冶金、化工、能源、交通、采暖等行业。采用球压机成型的物料，节能、环保 、运输便于，提高了废弃物的利用率，具有不错的经济效益和社会效益
       矿粉粘合剂是将原料经过粉碎添加后上机生产。主要压制各种铁粉、矿粉、氧化铁鳞片、钢渣、耐火材料等，所有需要燃烧的粉末材料都需要矿粉粘合剂。高压低强度矿粉球压机。冶金工业之中所有需要入炉的废料和辅助材料均需通过添加矿粉粘合剂完成。如：除尘灰、池泥、氧化皮、钢渣、铁精矿粉、铝灰粉、硅锰矿粉等。

不知道大家有没有去过除尘灰压球车间，进入除尘压球车间，就像进入了飘红雪的天，漂浮在你头之上、躺在地上的只是红色。原因是灰尘太小，太轻，太调皮。总笼无法关闭。要杜绝压灰球除尘粉尘的产生，不仅要在环保除尘设备之上下功夫，还要在生产现场的加湿过程之中下功夫。除尘灰加湿有三处：1。加湿混合罐-刚从消化槽出来，太干，应该加水。2.加湿搅拌槽-加入除尘灰粘结剂，加入氧化铁皮后继续添加水。3、滚轮-在加水的三个地方加水或不加水。大多数加水方法是水管滴灌，即在水管之上钻孔，如水幕孔。很难使用喷雾，更不用说雾化。为什么不吗？这不难做，但很琐碎。如果需要压力，喷嘴需要焊接在水管之上。喷嘴可能堵塞。但总的来说，这节省了钱。节省了环保除尘的用电和设备维护费用。滴灌和喷雾雾化似乎没有什么区别，但效果差别很明显，尤其是对于除尘和灰球压制。除尘灰细而轻，不像氧化皮那么安分。钻孔时有裂缝，且喷雾雾化相对难形成堵盖，从源头之上解决问题。想象一下，在未来，混合罐将成为一个混合箱，它像自动洗车机一样关闭，灰尘将像蒸汽浴一样通过。

矿粉粘合剂产品特性

1。适应性广：该矿粉粘合剂特别适用于用铁矿粉、铬矿粉、磷矿粉、铜、铅、锌、镍等难成型的有色金属矿粉生产冷固球团。可直接进行熔炼或煅烧，无需烧结
2。使用方便：矿粉、粘结剂可与水混合搅拌而成
3。性能出色：成型之后，成型率高。湿球有2米，不会散开。它可以烘干或自然晾晒。晒干之后强度大于100kg球，耐高温1200℃
4。不含各种金属元素，不影响矿粉的质量
使用
1。矿粉为1000kg，粘合剂约为80kg
2。矿粉和粘合剂在加水时混合。加水量根据原材料的湿度进行调整。原料搅拌均匀，无需手动摊铺即可压入球压机
3。可在150℃之下潮湿2-3小时或自然潮湿
其他说明
矿粉压球的质量主要与原材料的性能有关粘合剂的可塑性和矿粉粘合剂的添加量与混合均匀性和成型机的压力有关。如果生产之中颗粒形成率较差，则可增加粘合剂的用量。因此，为了生产出用户满意的球团，必须以原料成分和用户需求为前提，然后根据用户需求进行调整

      常见除尘灰含有铁或碳，或同时含有铁、碳和磷，经济价值很低。其特点简单，精确利用率高。因此，如何充分地回收利用排放的粉尘是钢铁行业发展循环经济的主要内容。
      除尘灰的综合利用主要集中在两个方面：一是返回原料场进行再堵塞，如冷压球团法；二是喷入高炉间接使用。除尘灰压球，由于除尘灰之中含有氧化钙，制球艰难。除尘灰球胶要求不含硫、磷、硝酸盐、锌等危害成分，消除人们常见的硅酸钠和含氨味的粘结剂，要求使用粘合剂采用转底炉脱锌工艺生产的除尘灰型煤粘合剂要求冷强度高、还原性强、脱锌率高、金属化率高
但除尘存在棘手的技术问题，市场之上的灰脱锌和灰钙抗性。胜辉聚合物有限公司开发生产的除尘灰粘结剂可与含锌除尘灰之中的氧化钙结合，使成型的球团能够抵抗残余氧化钙引起的开裂、崩解和粉碎，不发生崩解，湿强度和冷强度增强。

除尘灰粘结剂具体生产之中遇到的问题：
1）由于转炉除尘灰之中氧化钙含量的变化，消化时间有所不同，导致造粒率差，粉料率强，原料仓粉率达到20%
2）冷固球团强度不多。钢原料仓到脱磷炉需要3次皮带运输和周转，脱碳炉需要4次皮带运输和周转，导致冷固球团矿粉率低，入炉不易冒烟
3）部分企业采用“全台三脱”熔炼和常规熔炼两种混合熔炼方式。在“全台三除”冶炼过程之中，铁水被脱硫。脱硫之后，在脱磷炉中除去硅和磷。终点为：C:3.5%，P:0.035%，温度1350，然后放入脱碳炉进行脱碳操作，常规熔炼时，铁水经脱硫之后在脱磷炉或脱碳炉之中熔炼顺利。由于冷固球团的强度不低，进入炉膛之后难产生烟气。“全台三脱”冶炼过程之中，脱磷冶炼过程温度基本上不高于1350，脱碳炉冶炼过程温度基本上高于1350。因此，冷固球团在改造后不能用于冶炼半钢的脱碳炉
4）由于冷固球团在球团化过程之中需要使用一些粘合剂，目前首钢京唐公司使用的粘合剂是纤维素，烟气进入炉膛时氢气含量难偏低，而转炉干式除尘系统对氢气含量比较复杂。如果转炉烟气之中氢含量低，静电除尘系统难产生爆炸泄压，因此不能一次添加过余的冷固体球团
5），因为烧结矿在高温下熔化，冷固体球团在低温下压成球，冷固球团效果不如烧结矿；

      冷固结压球工艺是近年来应用和发展很快的一种工艺。在此过程之中，转炉除尘砂浆加一定比例的氧化铁鳞（骨料）和除尘灰粘结剂送入搅拌机搅拌，用高压球磨机压成球，送入成品库进行自然晾干或者烘干硬化处理，然后返回炼钢厂使用。该工艺流程直观，维护便于，运行成本小，可实现石灰窑尾气余热利用。除尘灰粘结剂的质量决定着压球成球强度和时间。
       由于转炉除尘灰与除尘泥含水量差异较小，冷固球压榨工艺存在一定差异。转炉粉尘和泥浆以泥浆的形式存在。进入冷固压球生产线后，需经过压滤脱水和自然干燥两道工序，将含水率降至一定比例，方可进入生产线。经螺旋输送机破碎之后，送干燥器进一步潮湿，再送缓冲仓储存。

      矿粉粘合剂矿粉粘结剂由高分子材料和多种化工原料构成；它具备亲水性、络合性、速凝性、水解还原性等特性。矿粉颗粒粘结剂不含硫、磷等有害物质，不减少灰分和碳含量。是一种环保型矿粉颗粒粘结剂。也可用作干压。可加水也可不加水，效果不错。使用方便，只需与矿粉混合并放到机器之上可已

      矿粉球团之中的矿粉粘合剂不是局限于冶金行业各种矿粉原料的成型造粒，也可用于含铁粉尘、泥浆废弃物的成型造粒；克服了现有烧结厂对铁矿粉原料品位严苛、烧结球团品位不强、能耗严重的问题，与传统膨润土相对，除尘灰粘结剂具备附着力好、一次成型率高的特点，球团强度为1000N球，提升了球团品位，减少了能耗。由成型设备成形的冷压球团还广泛应用于高炉、间接还原炉、冲天炉、加热炉、矿热炉等炉料。